“橡膠行業轉型升級，要做的功課很多。提升生產自動化水平，從依靠勞力向依靠智力支撐轉變，實現從‘制造’到‘智造’的轉型，是我國橡膠工業轉型升級的方向，也是促進經濟增長方式轉變的重要而有效的手段。”在《中國橡膠》雜志社9月9～11日于南京舉辦的“高端智能制造助力橡膠行業轉型升級高峰論壇”上，中國橡膠工業協會會長鄧雅俐表示：“我國橡膠工業自動化發展時間不長，自動化發展速度很快，但自動化程度及覆蓋面仍不如發達國家，這既是我國橡膠工業的弱勢，更是發展的巨大潛力。”
那么，我國輪胎工業如何充分利用高端智能制造技術，加快“兩化”深度融合步伐，實現輪胎生產過程智能化、生產裝備數字化和經營管理網絡信息化，逐步走向綠色、高端、智能制造？記者對此進行了深入采訪。
信息化：新型工業化的重要特征
“自動化過程實現的前提是實現標準化和信息化。信息化是自動化的根本，機器人和自動化裝備動作指令的傳達要求具備信息化和標準化基礎，在輪胎企業主要指MES系統和ERP系統。一個完善的信息化系統能夠保證自動化順利實施，同時提升自動化帶來的效果。”青島科捷自動化設備有限公司董事長陶喜冰說。
正是看到了信息化的重要，我國輪胎行業的龍頭企業，如雙錢集團、中策橡膠集團、風神輪胎、三角集團、貴州輪胎、賽輪公司等，在新世紀初就已開始積極實施信息化建設。利用信息化手段，這些企業既提高了生產效率，降低了成本，也同時提高了產品質量，并一直在業內保持著領先地位。
這些企業較早實施的是企業資源計劃——ERP，其為企業核心信息化系統。該系統建立在信息技術基礎上，對企業所有資源（物流、資金流、信息流、人力資源）進行整合集成管理，包括生產控制（計劃、制造）、物流管理（分銷、采購、庫存管理）和財務管理（會計核算、財務管理）三方面內容，從而達到對供應鏈上的每一個環節實現科學管理。
“但同時，這些信息化系統定制化程度低，沒有深入到生產現場管理環節，系統間缺乏有效銜接，也產生了‘信息孤島’和‘斷層’現象，使各系統無法實現信息共享，不能發揮出更大的管理協同效應。”雙錢集團股份有限公司總經理章萬友認為，簡單說，就是生產過程控制系統PCS和ERP系統脫節。貴州輪胎股份有限公司載重子午胎分公司總工程師胡湘琦也有同感。軟控股份有限公司技術總監張斌用一幅圖片直觀地表達了這種“斷層”現象。
如何解決這個信息化的“斷層”呢？在制造執行系統方面，輪胎企業普遍采用了MES系統。這種新型的生產運作和管理模式，是聯通生產管理層與設備控制層的中間樞紐，其最終目標是實現生產自動化管理。章萬友認為，MES系統是輪胎企業強化工廠管理，打造世界級工廠的必備技術。MES系統以條形碼作為信息識別載體，在原條形碼系統的基礎上進行了升級換代。目前，已經基本形成了密煉管控網絡、輪胎條碼物流和半制品數字管控三大系統。MES系統的導入，打通了輪胎生產信息流，使信息化貫穿整個產銷流程，實現了生產過程的透明化、可視化，人員、設備、物料、質量等要素有效控制和追溯，從而大大提高了企業工藝控制水平和生產效率。
隨著企業規模的不斷擴大，輪胎企業設計研發部門與集團本部各部門之間，與集團各異地工廠之間，對產品數據的協同應用出現了數據源多頭化、流通不暢等問題。章萬友表示，“公司未來規劃，將形成5個全鋼胎生產基地、一個半鋼胎生產基地，這給協同管理效應提出了難題。”但產品全生命周期管理——PLM的實施，對產品從創建到使用，到最終報廢等數據信息實現了全面管理，提高了生產管理精細化、柔性化程度，增強了質量管控，提高了產品品質，縮短了產品研發周期，取得了良好的經濟效益和社會效益。
在市場營銷、品牌服務方面，各輪胎公司越來越重視渠道管理和建設、產品物流在途運輸、大車隊管理，出現了形形色色的增值服務平臺。以射頻技術RFID和輪胎壓力監測技術TPMS為代表的物聯網技術興起，大大促進了智能輪胎的發展，并在輪胎行業得到推廣和應用。杭州中策橡膠有限公司總工辦副主任張暉認為，智能輪胎就是產品高端化的具體表現，是輪胎企業轉型升級的重要方面。
風神輪胎股份有限公司常務副總經理張曉新介紹，風神輪胎獨創的智能輪胎全價值鏈管理系統，實現了產品研發階段數據管理（PDM）、生產過程信息化管理（MES）、渠道管理（AMVA）、終端用戶（FTMS）全線打通，最后通過ERP系統將研發、生產、市場等各方面的信息實現集成。智能輪胎全價值鏈管理系統實現了產品從設計、制造、銷售到終端客戶的全過程追溯和監控。其中，AMVA主要為經銷商提供管理平臺，為公司與經銷商、終端用戶間提供數據平臺支持；FTMS主要為大車隊提供車輛輪胎管理平臺，兩個系統對風神渠道提供了增值服務，體現了對客戶的關注與支持。
裝備高端化：轉型升級的重要基礎
國外先進輪胎企業都已開發了自己的高端制造技術，如米其林C3M技術、大陸MMP技術、固特異的IMPACT技術、倍耐力MIRS技術、鄧祿普的數碼輪胎技術等。這些高端制造技術都依托具有各自特點的高端裝備，如米其林的特種編織機和擠出機、固特異的熱成型機、倍耐力的多組擠出機配合遙控機械手等。
中橡協名譽會長范仁德指出，這些都是輪胎生產技術的重大突破，各家技術大同小異，基本上是計算機技術、光機電一體化技術和機器人技術結合的成果。比如，近幾年發展較快的一次法全自動輪胎成型機組，占地180平方米，無人操作，全自動進行，最快的乘用輪胎成型效率達到一條胎15秒，約提高10倍。
張斌認為，高性能、綠色環保輪胎的開發與生產，已成為世界輪胎工業發展方向。除了要在輪胎結構設計、膠料配方、新材料應用、生產工藝和技術上進行創新與改造升級外，還要依賴先進的高端裝備技術和連續可靠的工業自動化生產水平來保障。
據了解，工業機器人作為先進制造業中不可替代的重要裝備和手段，已引起我國輪胎企業的高度關注，工業機器人和自動化物流技術將有望在國內輪胎企業快速鋪開。范仁德一直關注和跟蹤機器人技術的應用，他表示，只有擁有高精度、高可靠性的工業機器人，才能保證制造產業的高附加值、高創新性，才能提升制造裝備的智能化水平。
陶喜冰介紹，目前工業機器人已普遍應用在國外知名輪胎企業，這些公司將工業機器人搬運技術應用在輪胎生產的全過程中，輸送過程基本實現了無人化，在成型－硫化－檢測－入庫工序已全部實現自動化，用工量極少。可喜的是，中策、風神、雙錢、正新、賽輪等國內輪胎企業已經意識到自動化在輪胎制造過程中的重要性，近幾年紛紛引入自動化的生產模式和裝備。
據張暉介紹，中策橡膠集團的智能化成型硫化檢測系統實現了物料自動輸送、胎胚自動抓取、全自動成品胎檢驗、輪胎智能倉庫。效果是減少占地面積，提高土地利用率15%～25%；減少工人數量，降低人工成本20%～30%；提升成型效率20%～30%，整體系統生產效率提升15%～20%；減少人工干預，提高了產品質量均一性和產品的合格率。目前正在建設的中策橡膠（建德）有限公司已與浙江國自機器人技術有限公司簽訂了載重胎胎面生產AGV智能化輸送系統協議，經初步測算，可減少用工12人。另外兩個分廠也將于年底引入多條智能AGV系統。
2012年投產的雙錢集團（安徽）回力輪胎有限公司采用了最新的自動化物流系統，膠料自動分配先進先出，成型工區懸掛鏈輸送線系統，胎胚自動掃描及稱重系統，硫化后輪胎通過自動分揀系統和機器人搬運，應用系統化、自動化、機械化的堆垛機及輸送搬運系統進行倉儲及出入庫作業。單就自動化立體倉庫來講，單位面積存儲能力是其他倉庫模式的5~10倍，物流效率是其他存儲模式的3~5倍。
政策引導：高端智能制造潛力巨大
我國輪胎工業是在勞動密集型的模式上發展起來的，目前輪胎企業自動化、信息化程度普遍不高，數據收集分析和傳遞多依靠人工重復性勞動，設備操作、半成品和產品物流對人工依賴性高，嚴重影響了輪胎工業由大到強的進程。
不過這種局面將在未來得以改變。據中橡協秘書長徐文英介紹，工信部正在制定的《輪胎行業準入條件》討論稿中，對工藝裝備方面提出了要求：新建、改擴建項目應選用輪胎自動化成型及半部件大卷化技術、自動物流和生產信息化管理技術等?，F有輪胎企業應大力發展節能、環保、安全的綠色輪胎，努力擴大高端輪胎生產比例。政策規范，將為輪胎行業加速應用高端智能裝備和工業化、信息化融合打開通道。
目前，輪胎企業信息化建設尚存在生產流程再造難度較大，軟件系統不適應等問題。一位從事管理信息系統的企業人員分享了自己的經驗：輪胎生產信息化建設必須遵從整體規劃、分布實施的原則，無論是獨立的工具軟件還是集成的解決方案，要有預見性地消除企業“信息孤島”，要求信息化設計和實施人員掌握輪胎工業的特點，使系統設計與實際業務需求相符，避免企業IT建設的重復投資，增強整體系統的可擴展性，降低輪胎企業在信息化過程中的實施風險。
此外，目前應用于輪胎行業的進口工業機器人價格是國內制造價格的2～3倍，國內輪胎企業普遍難以接受，無法大量采用，輪胎企業也迫切希望工業機器人國產化進程的加快和成本的降低。這方面，國內的軟控股份、青島科捷、巨輪股份等公司已經走在了前面。
業內人士認為，通過輪胎生產智能化、信息化提高生產效率，實現敏捷制造；通過生產裝備高端化逐漸淘汰落后產能，提升產品質量，我國輪胎行業必將加速轉型升級，形成強大的核心競爭力。
